底辺の職種である弊社。
ひと昔前は、そういう職種を求めていた人材も多かったと思います。
しかし、令和になり、益々ホワイトカラーの人気が高まり、額に汗をかき、労働するという現場には、人材が集まりにくくなっています。過酷な環境での労働と、賃金の安さ等、様々な要因が重なっての事だと思います。
そこで、チーム長の私は、少しでも環境を良くすることを実践しています。
今から、お話する事は、現在の職場でも取り入れています。改善する時に参考にしていることは、【トヨタ方式】です。
前回も、トヨタ方式について話をしましたが、今回もこの優秀な方式について話をさせて貰います。これこそ、マネしたもの勝ちです。
基本的に
・ムリ・ムダ・ムラ
これを徹底的に、排除する事を目的に実施します。
・ムリ
ムリなスケジュールにしない。ムリな納期にしない。ムリな働かせをしない。
本当に大事な事だと思います。「無理」をさせることで、どこかに歪みが生じてしまいます。その事によって、業務上の事故が発生してしまったり、納期を守れずにお客さまの対応をしたりする。ムリをしなければ起こらなかった事は、無駄な作業ですよね？
・ムダ
スペースのムダ。作業のムダ。手待ちのムダ。在庫のムダ。様々なムダを削減します。
これも必要な事です。少ないスペースで、動線を短くして、移動時間を減らす。書類一つも探す時間を減らす。在庫管理のムダを無くす。一見、必要そうですが、着目点を変えると削減出来る事もあります。
・ムラ
作業のムラをなくす。配置のムラをなくす。
これも必要です。作業量が一定の仕事と、ムラがある仕事。比較すると、ムラがあるほうが労働力が増加してしまいます。一定の量を、ムラなく作業することが、生産効率を高めることに繋がります。
ＡからＢに移動する作業があり、ＢからＡに戻る時、何も持ってこないで移動するのと、何かを持って戻るのと、単純に後者のほうが、効率的になります。
そういうムダも徹底的に排除しているのが、あのトヨタです。
そうシステム、手順を作業手順書として作成し、誰でも、すぐに作業の方法が分かるようにする。凄いです。教育する時間も削減できる方法を考えています。
そこまでしているから、世界と対等以上に競えるんですね？
私も、省スペース化に取組みをしました。
不用な物品を整理して、人が動き易くなるようにしました。
倉庫の全部を使用しないで、9割程度で済ませたことにより、
移動時間の短縮と、日々の点検箇所の削減の効果は見込んでいましたが、照明類も不用となった箇所もあり、電気量も減らす事ができました。
チーム員も、作業を楽に行えるようになったことで、非常に改善に前向きとなり、楽して稼ぐことへの、ステップを着実に上がっていっています。
もっと、もっと、いい所をマネしながら、チームの力で、底辺からの脱却を図っています。
